国内首台桩基声测管智能制造生产线关键设备运行成功

12月1日，国内首台桩基声测管智能制造生产线关键设备试运行成功，标志着我国钢铁工业在国内首台桩基声测管生产线关键设备试运行成功，这是在桩基声测管连续轧制领域的又一重大突破。中国较早生产热轧桩基声测管设备、设备较齐全的制造商，也是中国唯一一家掌握隧道式和侧出式两种轧机形式的制造商。在声测管设备领域创造了十多个国家。轧钢设备从隧道到侧出，从φ46到φ60，从自动化到智能化，桩基声测管设备一直在推动细节技术创新，提高产品质量。系统化思想推动设计成功φ57侧出式连轧管机组包括液压站、干油站、稀油站40多个、阀门70多个、电气控制柜300多个。

桩基声测管厂家技术人员应系统、全面、科学地规划设计，充分利用数字设计手段，大量采用成熟的智能技术。由于该项目技术复杂，生产速度快，要求每个单元快速准确地完成信号采集、模型操作、结果反馈、控制执行等过程，连锁连锁，任何部件错误都会直接导致整个单元无法正常运行。该线不仅优化了全线设备配置，而且在国产化、轻量化、功能优化等方面降低了成本，提高了效率。

此外，桩基声测管主机首次配备轧制中心定标装置和激光测试仪，有效保证了轧制中心线的精度。智能解决方案技术人员在设备智能升级方面大胆创新，首次采用集成控制中心建设方案，集成生产制造系统，改变原始信息滞后和人工干预的生产过程，实现智能设备与信息系统的连接。

我国首次采用全过程跟踪桩基声测管生产线，以及自主开发的φ57穿孔机，首次采用连轧、定径加工模式。主机配置、模拟计算、生产参数自动记录、显示、存储和调用全过程主机配置过程和工具。全线主机关键润滑点采用干油智能润滑系统进行润滑，克服了传统润滑方式不可靠、测量不准确、无法调整、设备运行故障等缺点，实现了定期定量远程监控，是公司轧钢产品设计的重要环节。经过一遇的考验终于成功了，在试车成功之前，技术人员在现场扎了一个多月。机工往往一个人负责全线数百台设备，同时完成工艺计算；液压人员还负责全线液压、润滑等流体设备。值得注意的是，电气人员面临着设备连锁，调试任务繁重，仍然承担着其他项目的设计工作。

桩基声测管项目试运行初期，电气人员至少6人，用户担心项目不能按时完成，国内外同行至少需要15-20人合作。技术人员始终坚持用户至上的理念，以精湛的业务水平、丰富的现场经验和辛勤的工作精神消除用户的疑虑，克服疫情、雪天等困难，抓住时间，争取速度，保证质量，顺利完成穿孔任务。

据报道，桩基声测管生产线还将建成中国家声测管智能制造厂，集中国较先进的智能技术于一体。智能生产包括材料跟踪、过程控制、集中控制、仓库智能化、能源管理、设备管理等智能系统。冶金行业智能制造时代已经到来。技术人员努力用新知识武装自己，用新技术创新产品，用一流的团队学习，努力建设冶金行业智能企业。